Instrukcja stosowania systemu 3m Edge Eg5

System 3M Edge Eg5 jest inteligentnym systemem bezpieczeństwa, który zapewnia ochronę osobom, pojazdom i mieniu wokół budynków. System ten składa się z kamer i czujników, które wykorzystują komputerowe wykrywanie ruchu, aby wykrywać potencjalne zagrożenia. Instrukcja stosowania systemu 3M Edge Eg5 opisuje, jak używać tego systemu w celu zapewnienia optymalnego bezpieczeństwa. Instrukcja ta zawiera informacje na temat wymagań sprzętowych, konfiguracji sprzętu, instalacji, nadzoru i monitorowania systemu, a także korzystania z funkcji alarmowych. Instrukcja ta zawiera również informacje na temat zarządzania systemem i zasad bezpieczeństwa, które należy stosować, aby zapewnić optymalne bezpieczeństwo.

Ostatnia aktualizacja: Instrukcja stosowania systemu 3m Edge Eg5

W naszym kraju istnieje kilkadziesiąt aktów prawnych regulujących stosowanie urządzeń do wykrywania i pomiaru stężeń gazów toksycznych i wybuchowych. Jedne z ważniejszych to Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów oraz Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.

Ponadto istnieją również przepisy i instrukcje branżowe określające zasady stosowania urządzeń do wykrywania i pomiaru stężeń gazów. Resort pracy przygotował nowelizację rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, która dostosowuje polskie przepisy bhp do dyrektyw unijnych. Pracodawcy będą zobowiązani do zapobiegania zagrożeniom związanym z wykonywaną pracą oraz do przeprowadzania oceny zagrożeń, które nie mogą być wykluczone. Obecnie firmy muszą jedynie ocenić ryzyko zawodowe na danym stanowisku pracy, a następnie ograniczyć je do dozwolonego poziomu zagrożeń. Po wejściu w życie nowelizacji przepisy dotyczące bhp będą zmuszać pracodawców do zastosowania takich rozwiązań, które wyeliminują zagrożenie życia lub zdrowia pracowników i powstawanie nowych niebezpieczeństw.

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. klasyfikuje urządzenia zabezpieczające przed powstawaniem wybuchu i ograniczające jego skutki, jako urządzenia przeciwpożarowe. Jest to zrozumiałe, ponieważ bardzo często skutkiem wybuchów są pożary.

Do urządzeń zapobiegającym wybuchom należą elektroniczne systemy detekcji gazów wybuchowych. Systemy te sygnalizują pojawienie się niebezpiecznych stężeń gazów a ponadto mogą włączać różne urządzenia wykonawcze ograniczające lub niwelujące zagrożenie wybuchem. Często powodem wybuchu są iskry elektryczne. Automatyczne wyłączenie odpowiednich obwodów elektrycznych może to zagrożenie wyeliminować. Równie skuteczne może być odcięcie dopływu gazu do rozszczelnionej instalacji gazowej lub włączenie wentylatorów w celu usunięcia niebezpiecznej atmosfery. Do usunięcia z obiektu gazów lżejszych od powietrza może wystarczyć automatyczne uchylenie klap oddymiających.

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r. nakazuje stosowanie urządzeń sygnalizacyjno-odcinających we wszystkich pomieszczeniach, w których sumaryczna moc grzewcza urządzeń gazowych przekracza 60 kW. Urządzenie sygnalizacyjno-odcinające to system detekcji gazu sprzężony z zaworem odcinającym. Jeżeli system detekcji gazu zostanie uzupełniony o czujkę przeciwpożarową, to w przypadku pożaru automatycznie zostanie odcięty dopływ gazu i to już w jego początkowej fazie. Gdyby w wyniku oddziaływania wysokiej temperatury nastąpiło rozszczelnienie instalacji gazowej, to wypływający gaz wzmagałby ogień. Takie rozwiązanie techniczne nie tylko może zapobiec wybuchowi, ale również ograniczyć intensywność pożaru. Rozporządzenie to określa również zasady sterowania wentylacją w garażach z wykorzystaniem detektorów CO i LPG ( § 108). Garaże powyżej 10 stanowisk powinny być wyposażone w wentylację mechaniczną sterowaną detektorami tlenku węgla, garaże o podłodze poniżej poziomu terenu, w których dopuszcza się parkowanie samochodów zasilanych gazem, powinny mieć wentylację sterowaną detektorami LPG.

Odrębnym, trudniejszym zagadnieniem jest ochrona ludzi przed zatruciem. Do wykrywania gazów toksycznych powszechnie stosuje się sensory elektrochemiczne. Upraszczając, można powiedzieć, że są to ogniwa elektrochemiczne, w których ilość produkowanej energii elektrycznej jest uzależniona od stężenia określonego gazu odpowiedniego dla elektrolitu sensora. Sensory elektrochemiczne charakteryzują się wysoką selektywnością, ale nie 100 procentową. Zawsze trzeba brać pod uwagę możliwość zafałszowania wskazań przez oddziaływanie gazów zakłócających. Najczęściej zawyżają one pomiar, ale w skrajnych przypadkach mogą go istotnie zaniżać. Gazy zakłócające mogą ponadto działać destrukcyjnie na sensor, skracając jego żywotność lub wręcz go niszcząc. Właściwe jest, aby po każdej sytuacji, w której został przekroczony zakres pomiarowy sensora, poddać go kalibracji czyli sprawdzić prawidłowość działania i dokonać ewentualnej korekty wskazań. Trwałość sensorów elektrochemicznych zwykle nie przekracza 2 lat. Stosunkowo szybko tracą czułość, więc kalibrację należy przeprowadzać nie rzadziej niż co 6 miesięcy, a przy permanentnej pracy w zanieczyszczonej atmosferze częściej. Ważne, że kilku renomowanych producentów produkuje sensory do bardzo wielu gazów - prawie zawsze udaje się dobrać detektor wyposażony w odpowiedni sensor do monitorowania nawet bardzo nietypowych obiektów.

Przy ocenie zagrożenia na stanowisku pracy należy sprawdzać czy nie przekraczane są dopuszczalne stężenia. Zdefiniowane są trzy rodzaje stężeń: NDS, NDSCh i NDSP. Wielkości tych stężeń podane są w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej. NDS i NDSCh są to wielkości uśredniane, więc ich pomiar wymaga bardziej rozbudowanych elektronicznie urządzeń niż pomiar wartości chwilowych. Wartość NDSP nie jest ustalona dla wielu niebezpiecznych gazów toksycznych ( np. nie zostało ustalone dla siarkowodoru). W takich przypadkach przy ustalaniu progów alarmowych warto posłużyć się kartami charakterystyk substancji niebezpiecznych publikowanymi przez Centralny Instytut Ochrony Pracy.

W użyciu są przenośne i stacjonarne urządzenia do pomiaru i wykrywania niebezpiecznych stężeń gazów. W przypadku stosowania urządzeń przenośnych, trzeba stworzyć procedury posługiwania się nimi i egzekwować od pracowników ich przestrzeganie. Należy zapewnić wymaganą ilość sprzętu, odpowiednie warunki przechowywania i łatwość dostępu, uwzględnić konieczność ładowania akumulatorów.

Systemy stacjonarne działają w sposób ciągły, niezależnie od postępowania pracowników. Przekroczenie ustalonych stężeń sygnalizowane jest akustycznie i optycznie, mogą być automatycznie aktywowane systemy ograniczające groźbę zatrucia ( np. intensywna wentylacja, odcięcie dopływu czynnika toksycznego lub wstrzymanie procesu technologicznego). Dodatkowo sygnał alarmu może być przekazywany do służb lub osób zobowiązanych sprawdzić jego przyczynę. Wskazania systemu mogą być w sposób ciągły archiwizowane, co daje obraz warunków na stanowiskach pracy.

Aby stacjonarny system detekcji gazów pracował prawidłowo muszą być spełnione 4 podstawowe warunki:

1. Właściwy dobór urządzeń uwzględniający warunki panujące w monitorowanym obiekcie oraz potrzeby użytkowników.
   Należy uwzględnić temperaturę, wilgotność, obecność gazów zakłócających pomiar, zakres pomiarowy, sposób wizualizacji i archiwizacji wyników, konieczność sterowania urządzeniami wykonawczymi, konieczność stosowania zasilania awaryjnego. Bardzo istotne jest właściwe ustalenie progów alarmowych. Powinny być na poziomie zapewniającym bezpieczeństwo – zbyt nisko ustawione mogą wywoływać niepotrzebne alarmy i mogą zakłócać funkcjonowanie monitorowanego obiektu.
2. Właściwy wybór miejsc instalowania detektorów.
   Detektory wykrywają gaz w miejscu zainstalowania. Należy wybrać miejsca najbardziej prawdopodobnego gromadzenia się gazu i powstania zagrożenia. Trzeba uwzględnić ciężar właściwy gazu, ruch powietrza w monitorowanej strefie, lokalizację otworów wywiewnych i nawiewnych. Bardzo istotne jest zapewnienie łatwego dostępu do urządzeń.
3. Prawidłowe wykonanie instalacji systemu.
   Urządzenia muszą być prawidłowo, zgodnie z instrukcją połączone przy użyciu właściwych materiałów instalacyjnych, instalacja i okablowanie powinny być wykonane starannie, zgodnie z przepisami i obowiązującymi zasadami.
4. Prawidłowa, zgodna z instrukcją i zdrowym rozsądkiem eksploatacja systemu.
   Dla prawidłowego działania systemu niezbędne jest przestrzeganie zasad określonych w instrukcji obsługi. Należy bezwzględnie przestrzegać terminów kalibracji detektorów, terminów kontroli pracy systemów, terminów wymiany akumulatorów. Kontrole powinny być przeprowadzane zgodnie z instrukcją a kalibracja wykonywana przez uprawnione laboratoria w warunkach określonych przez producenta.

Urządzeniem ułatwiającym spełnienie wyżej wymienionych warunków jest Modularny System Detekcji Gazu. Został on uznany za najwszechstronniejszy z dostępnych na naszym rynku i uhonorowany Grand Prix Targów SAWO 2008.

Modularność systemu polega na możliwości budowy systemów detekcji o różnym stopniu zaawansowania w zależności od potrzeb w konkretnym obiekcie. Służby BHP określają rodzaje zagrożeń i wymagania, podają warunki, w jakich system ma pracować a projektanci dobierają właściwe elementy z poszczególnych grup urządzeń tak, aby system spełniał oczekiwania użytkownika, był prosty w instalacji, łatwy w obsłudze i tani w eksploatacji.

W systemie można wyróżnić trzy rozbudowane grupy urządzeń:

Detektory

Kluczowym elementem systemu są detektory z wbudowanymi sensorami gazu – elementami reagującymi na gaz. Powszechnie stosuje się cztery rodzaje sensorów: elektrochemiczne, katalityczne, półprzewodnikowe i InfraRed

Sensory różnią się parametrami pracy i właściwościami. Dla prawidłowej pracy systemu detekcji gazów newralgiczny jest właściwy wybór sensorów, odpowiedni do warunków panujących w obiekcie. Sensory zmieniają swoje parametry pomiarowe w czasie, a więc wymagają okresowej korekty wskazań, czyli kalibracji. Dla ułatwienia tego procesu wszystkie detektory firmy GAZEX wyposażone są w wymienny moduł sensora. Taki moduł zawiera sensor gazu i wszystkie niezbędne elementy elektroniczne potrzebne do jego kalibracji. W przypadku konieczności kalibracji użytkownik może we własnym zakresie wymontować moduł sensora i poddać go kalibracji bądź wymienić na inny, już skalibrowany. Operacje te są przeprowadzane bez konieczności demontażu detektora z instalacji. To unikatowe rozwiązanie techniczne znakomicie ułatwia i obniża koszty eksploatacji systemów detekcji gazów. Inteligentne moduły sensorów wyposażone są w procesor i zapamiętują parametry pracy sensora, takie jak: ilość alarmów, czas pracy w stanach alarmowych, ilość przekroczeń zakresów pomiarowych oraz ewentualne stany awaryjne. Przy kalibracji można prześledzić, w jakich warunkach pracują detektory i ewentualnie dokonać korekt w ustawieniach parametrów pracy systemów bądź zaproponować zmianę sensorów na inne, bardziej odpowiednie dla konkretnych warunków panujących w monitorowanym obiekcie. W przypadku zmiany technologii w zakładzie pracy i zmiany rodzajów substancji niebezpiecznych nie trzeba wymieniać systemu detekcji – wystarczy wymienić moduły sensorów na odpowiednie do zmian, co jest rozwiązaniem prostszym, szybszym i tańszym. Dostępne są moduły sensora (progowe oraz pomiarowe) wyposażone w poniższe typy sensorów:

• półprzewodnikowy
• katalityczny
• elektrochemiczny
• infra-red

Detektory występują w dwóch podstawowych typach: DEX i DG.

Detektory produkowane są w wersjach pomiarowych (mierzą aktualne stężenie gazu – DEX/P, DG/P, DG/PV) lub progowych (sygnalizują przekroczenie określonych stężeń gazu – DEX/F, DEX/A, DG/F). Najnowszy rodzaj detektorów, detektory adresowalne komunikują się z centralą cyfrowo w standardzie przemysłowym RS-485 zgodnie protokołem MODBUS (np. DG/M, DG-P/M, DG. EN/M, DD). Do transmisji mogą być wykorzystywane światłowody.

Są również detektory typu WG. EG specjalnie skonstruowane do garaży: proste w montażu, łatwe w obsłudze i tanie w eksploatacji oraz AirTECH eko+, znakomite kontrolery jakości powietrza w pomieszczeniach biurowych, salach lekcyjnych, kinowych i konferencyjnych, pomieszczeniach mieszkalnych.

Moduły sterujące

Zadaniem modułów sterujących jest zasilanie podłączonych detektorów, odbiór, analiza, wizualizacja i przechowywanie informacji przesyłanych przez detektory oraz sterowanie urządzeniami wykonawczymi. Moduły sygnalizują stany alarmowe optycznie i akustycznie.

W zależności od typu mogą obsługiwać do 16 detektorów. Wśród modułów do kontroli i zasilania detektorów progowych oraz sterowania urządzeniami zewnętrznymi oferowane są naścienne typu MD-1, MD-2, MD-4, MD-8, MD-16 oraz z montażem na szynie TS-35 typu MD-1. A/T, do kontroli i zasilania detektorów pomiarowych w standardzie pasywnym 4-20mA naścienne MDP-4, MDP-8, MDP-16, MDP-1 PLUS oraz z montażem na szynie TS-35 typu MDP-1. A/T. W przypadku systemów o większej ilości detektorów moduły można łączyć w zespoły. Istnieje również specjalny typ modułów cyfrowych MDD-256/T przystosowanych do montażu na szynie TS-35, do budowania rozległych systemów przemysłowych. Moduł ten może zarządzać siecią detektorów cyfrowych i modułów cyfrowych liczącą do 247 urządzeń.

W zależności od parametrów systemu detekcji stosuje się moduły analogowe bądź cyfrowe. Skomplikowane systemy pomiarowe wymagają oczywiście zastosowania modułów cyfrowych, dających ogromne możliwości wizualizacji stanów alarmowych i awaryjnych, sterowania urządzeniami wykonawczymi czy też archiwizacji zarejestrowanych zdarzeń w pamięci modułu i komputera PC. Prezentowane wyniki pomiarowe mogą być uśredniane w czasie i przeliczane w procentach NDSCh, wyskalowane w określonych jednostkach pomiarowych, zależnie od typu detektora.

Moduły cyfrowe są przystosowane do współpracy z systemami sterująco-kontrolnymi „inteligentnego budynku”.

Moduły współpracujące z zaworami odcinającymi gaz tworzą zespół nazywany urządzeniem sygnalizacyjno-odcinającym (przywołane Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002).

Dla powiększenia funkcjonalności systemu stosowane są urządzenia uzupełniające:

oraz dedykowane do pracy w Cyfrowym Systemie Detekcji Gazów:

Urządzenia wykonawcze

W przypadku wykrycia zagrożenia system podejmuje akcję. Najprostszym sposobem jest ogłoszenie alarmu i do tego służą sygnalizatory optyczne (LD-2), akustyczne (S-3x) i optyczno-akustyczne (SL-32, SL-21) sterowane wyjściami napięciowymi modułów alarmowych. Do wyboru dostępnę są także wyświetlacze tekstu alarmowego – podświetlane tablice ostrzegawcze (TP-4. s, TL-4, TP-42). Najnowsza propozycja to sygnalizator głosowy GS-2, wypowiadający tekst precyzyjnie określający rodzaj zagrożenia. Jest to rozwiązanie szczególnie przydatne w obiektach, w których występuje kilka różnych systemów alarmowych.

Często stosowanymi urządzeniami wykonawczymi są zawory. System może sterować zaworami klapowymi typu MAG-3 (zakres średnic: 32-100 mm) oraz motylkowymi typu ZM (zakres średnic: 125-500 mm).

W uzasadnionych przypadkach system może włączyć bądź wyłączyć właściwe urządzenia elektryczne (wentylatory, zasuwy, klapy oddymiające), zamknąć lub otworzyć śluzy, drzwi, wyłączyć energię elektryczną czy urządzenia technologiczne (np. pistolety lakiernicze w przypadku zagrożenia wybuchem w lakierni), wykorzystując wyjścia bez napięciowe modułów sterujących.

Najbardziej zaawansowanym urządzeniem wykonawczym jest dozór teleinformatyczny. Wykorzystanie telefonii komórkowej i internetu umożliwia monitorowanie obiektów na odległość. W przypadku alarmu system kieruje informację o alarmie do terminalu komputerowego użytkownika i do służb lub osób mających podjąć skuteczną akcję zaradczą. Istnieje możliwość wysłania poleceń do systemu i sterowania urządzeniami elektrycznymi w dozorowanym obiekcie.

System detekcji gazu powinien być dostosowany do monitorowanego obiektu tak, aby w pełni wykorzystać jego funkcjonalność. Bywa, że rozbudowane możliwości systemu wykorzystywane są zaledwie w kilku procentach a użytkownik niepotrzebnie przepłacił przy zakupie i instalacji i nadal płaci za drogą eksploatację.

System powinien być „szyty na miarę” a przykładem „złego krawca” jest projektant, który do bezobsługowego garażu pod budynkiem mieszkalnym bez stałego dozoru przewiduje do sterowania wentylacją mechaniczną pomiarowy system detekcji tlenku węgla z pełną wizualizacją wskazań poszczególnych detektorów z sensorami elektrochemicznymi wymagającymi częstej kalibracji. W takim przypadku problemem staje się znalezienie bezpiecznego miejsca na centralę i monitor, z których nie będzie miał kto korzystać oraz wygospodarowanie środków na drogą eksploatację drogiego systemu.

Instrukcja techniczna G-5 – archiwalne wytyczne techniczne zalecane do stosowania w Polsce zarządzeniem nr 16 Głównego Geodety Kraju z 3 listopada 2003^[1][2].

Wytyczne techniczno-organizacyjne w sprawie prowadzenia ewidencji gruntów i budynków „Instrukcja G-5 – Ewidencja gruntów i budynków”, stanowiące zbiór norm dotyczących zakładania i prowadzenia ewidencji gruntów i budynków (katastru nieruchomości) oraz wykonywania opracowań geodezyjnych dla celów prawnych zgodnie z rozporządzeniem Ministra Rozwoju Regionalnego i Budownictwa z dnia 29 marca 2001 w sprawie ewidencji gruntów i budynków^[3] nie posiadają charakteru standardu – nie zostały wprowadzone rozporządzeniem Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 marca 1999 r. w sprawie standardów technicznych dotyczących geodezji, kartografii oraz krajowego systemu informacji o terenie (Dz. U. z 1999 r. nr 30, poz. 297).

Wydanie I. z 2003 opracowane przez Stanisława Surowca, Andrzeja Hopfera, Tadeusza Lasotę, Stanisława Zarembę, Jerzego Jaworskiego jest szeroko krytykowane za zawieranie zapisów sprzecznych z nadrzędnym rozporządzeniem Ministra Rozwoju Regionalnego i Budownictwa z dnia 29 marca 2001 w sprawie ewidencji gruntów i budynków^[1].

Instrukcja G-5 ustala nomenklatury i definicje podstawowych pojęć stosowanych w ewidencji gruntów i budynków (jako załącznik do instrukcji), kryteria budowy i eksploatacji komputerowych systemów ewidencji oraz normy techniczne dotyczące^[1]:

• zakładania i modernizacji ewidencji
• aktualizacji operatu ewidencyjnego
• zakładania i prowadzenia rejestru cen i wartości nieruchomości
• opracowań geodezyjnych i kartograficznych do celów prawnych

Obiektami podziału kraju dla celów ewidencji są^[1]:

• jednostka ewidencyjna
• obręb ewidencyjny
• działka ewidencyjna.

Położenie w przestrzeni punktów granicznych wyznaczających obiekty określa się w układzie współrzędnych płaskich prostokątnych 2000^[1].

Zobacz też[edytuj | edytuj kod]

• Standardy techniczne dotyczące geodezji w Polsce

Przypisy[edytuj | edytuj kod]

1. ↑ ^{a b c d e} Instrukcja techniczna G-5. Warszawa: Główny Geodeta Kraju, 2003. ISBN 83-239-7518-3.
2. ↑ na podstawie art. 7a pkt 5 ustawy z dnia 17 maja 1989 Prawo geodezyjne i kartograficzne (Dz. z 2021 r. poz. 1990)
3. ↑ Dz. z 2019 r. poz. 393

Zapoznaj się z zastrzeżeniami dotyczącymi pojęć prawnych w Wikipedii.

• p
• d
• e

Instrukcje i wytyczne techniczne w geodezji w Polsce

łączniki do mocowania płyt na ścianach, sufitach, poddaszach i podłogach

Średnia ocena: 5, 00

Opinie o produkcie (7)57

Najważniejsze cechy

• szybki system mocowania płyt g-k i OSB
• płynna regulacja dystansu już od 1 cm oraz kąta nachylenia obudowy
• pozwala na łatwą niwelację krzywizn i nierówności podłoży
  
• do montażu sufitów płaskich w szerokim zakresie dystansowania, wielopoziomowych
• do montażu podłóg podniesionych na podkładach, legarach i belkach stropowych
• rekomendowany do zabudowy szachtów, poddaszy itp.
• umożliwia jednoczesny montaż izolacji termicznej, akustycznej, paroizolacji

na ściany

na podłogi

do wewnątrz

Opis

• Łączniki tworzywowe ATLAS M-System 3G służą do zabudów i obudów na:
  - ścianach,
  - sufitach,
  - poddaszach,
  - podłogach (o obciążeniach eksploatacyjnych do max. 4 kN/m²).
• Łączniki talerzykowe ATLAS M-system 3G są przeznaczone do mocowania wewnątrz pomieszczeń:
  - okładzin ściennych i sufitowych z płyt gipsowo-kartonowych - wg normy PN-EN 520-A1:2012, o grubości 12, 5-25, 0 mm (tylko w przypadkach zastosowań wewnętrznych),
  - ściennych i podłogowych płyt włóknisto-cementowych - kategorii A, B, C lub D wg normy PN-EN 12467:2013, o grubości 8, 0-25, 0 mm,
  - ściennych i sufitowych płyt drewnopochodnych - wg normy PN-EN 13986-A1:2015, o grubości 12, 0-25, 0 mm,
  - podłogowych płyt drewnopochodnych - wg normy PN-EN 13986-A1:2015, o grubości 22, 0-25, 0 mm.
• System dedykowany jest zarówno do nowo wykańczanych pomieszczeń, jak i do prac remontowych - szczególnie przy adaptacji strychów i poddaszy na cele użytkowe lub też adaptacji użytkowanych pomieszczeń na inne cele.
• Jest idealnym rozwiązaniem do wykonywania obudów kanałów wentylacyjnych i instalacyjnych, sufitów podwieszanych o zróżnicowanych poziomach, ukształtowanych pod skosem, itp.

Główne właściwości

• łatwy w montażu - mocowanie punktowe umożliwia wykonywanie prac (montaż łączników talerzykowych i płyt okładzinowych) przez jedną osobę
  
• bardzo szybki postęp prac – mocowanie pełnowymiarowej płyty ogranicza się do dwóch etapów: wykonania kilkunastu otworów, w których należy zamocować łączniki oraz do przykręcenia płyty do talerzyków przy użyciu stalowych wkrętów
  
• płynna regulacja dystansu pomiędzy płytą a podłożem oraz kąta nachylenia płyt poszycia (±27°) – dystans płyt od podłoża może być dowolnie regulowany, niezależnie od geometrii ścian lub wypraw tynkarskich, w zakresie 14-200 mm, a po zastosowaniu elementów przedłużających w przypadku sufitów nawet do ponad 500 mm. Umożliwia montaż okładzin z płyt pod kątem (max ±27°)
  
• podłoże (zarówno mineralne, jak i drewniane) do mocowania ATLAS M-systemu 3G powinno być stabilne i nośne. Nie wymaga prac przygotowawczych: wyrównania, skucia spękanych wypraw tynkarskich, gruntowania, itp. – system umożliwia precyzyjny montaż płyt na bardzo nierównych lub spękanych wyprawach tynkarskich, w miejscach występowania uskoków ścian, itp.
  
• możliwość korekty geometrii ścian w przypadku występowania narożników wklęsłych lub wypukłych o kącie innym niż 90° – łączniki mogą być stosowane jako element uzupełniający w przypadku klejenia płyt g-k do podłoży o bardzo dużych nierównościach (>20 mm). Mogą być wtedy osadzane lokalnie w miejscach występowania największych nierówności, bez konieczności wykonywania tzw. podklejek
  
• możliwość bezkolizyjnego rozprowadzenia instalacji elektrycznych, wodnych i kanalizacyjnych oraz kanałów wentylacyjnych pod powierzchnią okładziny z płyt - w przypadku istniejącego orurowania lub okablowania, dają możliwość szybkiego montażu płyt przy zachowaniu wymaganej stabilności mocowania
  
• możliwość łączenia ATLAS M-system 3G z:
  
- technologiami tradycyjnymi, takimi jak sufity tynkowane tynkiem gipsowym,
- elementami sufitów dwu- lub więcej poziomowych, montowanych na bazie łączników 120 PP, 120 ZN lub 120 N,
- płytami mocowanymi na systemach stelażowych

• kompensowanie naprężeń – dzięki punktowemu mocowaniu pojedynczych płyt; płyty po zaszpachlowaniu tworzą sztywną tarczę, co eliminuje występowanie dalszych naprężeń pomiędzy nimi i zapobiega powstawaniu rys na połączeniach; tarcza jest oddylatowana w stosunku do okładzin sąsiednich ścian oraz sufitu, mając swobodę odkształceń
  
• szybki montaż elementów obudów z płyt gipsowo-kartonowych - obniżanych sufitów na części ich powierzchni, elementów obudów na ścianach pomieszczeń, itp. Mogą być szybko montowane na wyznaczonych obszarach ścian i sufitów, sąsiadujących z wykończonymi już wcześniej wyprawami tynkarskimi, stanowiąc uzupełnienie wykończenia wnętrz
  
• szybki montaż posadzek na istniejących podłogach bez konieczności prowadzenia prac rozbiórkowych, z pominięciem mokrych etapów prac i przerw technologicznych - bez dodatkowego obciążenia konstrukcji stropów
  
• możliwość zredukowania odległości pomiędzy poszyciem a podłożem do 1 cm - co pozwala na zminimalizowanie strat kubatury pomieszczenia
  
• wygoda i bezpieczeństwo w transporcie oraz składowaniu, ograniczenie transportu pionowego materiałów – niewielkie wymiary gabarytowe elementów systemu umożliwiają jego transport samochodami osobowymi, co nie jest możliwe w przypadku rozwiązań stelażowych; elementy nie blokują powierzchni składowej w pomieszczeniach, mogą być przechowywane na ograniczonej powierzchni na zewnątrz lub w samochodzie
  

ZUŻYCIE

do góry

Tablica 5. Rozstaw i zużycie ATLAS M-system 3G - ściany/sufity

rozstaw łączników [cm]
szerokość x długość

możliwości zabudowy

z 1 opakowania

Tablica 6. Rozstaw i zużycie ATLAS M-system 3G – poddasza użytkowe

 przeznaczenie

rozstaw krokwi

[cm]

rozstaw osiowy łączników

na krokwi [cm]

poddasza

70

50

ok. 7 m²

80

45

90

40

Tabele 5-6 przedstawiają rozstaw łączników dla pojedynczego poszycia z płyt g-k. Podwójne poszycie z płyt g-k może być stosowane jedynie na ścianach, wówczas rekomendowany rozstaw łączników to 60 cm x 60 cm.

Grubość płyt g-k (9, 5 mm oraz 12, 5 mm) nie ma wpływu na rozstaw łączników, jednak należy pamiętać o zamówieniu dłuższych wkrętów do ich mocowania do talerzyków.

Tablica 7. Rozstaw i zużycie ATLAS M-system 3G – podłogi

maksymalny rozstaw łączników [cm]

podłogi

62, 5 x 62, 5

Opakowania

Produkt dostępny jest w dwóch oddzielnych zestawach:
- na podłogi,
- na sufity, ściany i poddasza.

Element
zestawu

Przeznaczenie

Ilość sztuk

w opakowaniu

Na ściany, sufity, poddasza

Na podłogi

talerze montażowe

(KT 3G 120 PP z polipropylenu)

o średnicy zewnętrznej
ø 120 mm, z perforacją lub bez perforacji, z osadzonym elementem kulowym ze stopu cynku,
z gwintem wewnętrznym M8

21

elementy mocujące

w formie trzpienia zakończonego
z jednej strony gwintem M8 z kołnierzem oporowym

­ 3GL M8/ø6, 5
z gwintem o średnicy zewnętrznej ø 6, 5 mm

­ 3 GL M8/M6*
(wyłącznie do sufitów)
z gwintem M6, z nakrętką kontrującą lub bez nakrętki

3 GL M8/ø8, 5
z gwintem

o średnicy

zewnętrznej ø 8, 5 mm)

element

kotwiący
w podłożu:

(tuleje tworzywowe rozporowe

z polipropylenu),

­ L50 ø10 BX
o średnicy

 zewnętrznej ø 10 mm i długości L=50 mm

­ UNO-08*
o średnicy

zewnętrznej Ø8 mm i długości 32 mm

­ UNO-10
o średnicy zewnętrznej Ø 10 mm i długości 36 mm

­ L60 ø12 BX*
o średnicy zewnętrznej ø 12 mm i długości L=60 mm

wkręty stalowe zabezpieczone
przed korozją

o wymiarach
Ø 3, 5 x 25 mm (oksydowane)

o wymiarach
Ø 3, 5 x 35 mm (ocynkowane)

84

Polecamy

KROK PO KROKU

Film przedstawia, jak krok po kroku wykonać zabudowę z płyt g-k na ścianie i suficie za pomocą ATLAS M-System.

ATLAS M-System – Porównanie montażu sufitu w dwóch technologiach: tradycyjnej i M-system

Zobacz, jak wygląda praca z M-Systemem w zestawieniu z pracą na stelażu na poszczegółnych etapach realizacji inwestycji.

do góry

ATLAS M-system 3G

łączniki do mocowania płyt na ścianach, sufitach, poddaszach i podłogach

Aktualna dokumentacja

Archiwalna dokumentacja